プラスチックの成形方法

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プラスチックの成形方法

 

一次成形

①圧縮成形法

成形しようとする製品の金型を作り、その中に成形材料を入れ、型をしめて加圧、加熱して樹脂を硬化させた後、型を開いて製品を取り出す方法であり、可塑化-賦形-硬化の工程が全てひとつの金型内で行われる。

主に熱硬化性樹脂の成形に用いられるが、ふっ素樹脂、ナイロンなどの成形に用いられることもある。

 

②トランスファ成形法

加熱室に入れて可塑流動化させた成型材料を金型内に導入し、加熱、硬化させて成形品を作る方法であり圧縮成形法に比べて硬化時間が短く、寸法精度の良い製品が得られるという利点がある。

主に熱硬化性樹脂の成形に用いられる。

 

③射出成形法(インジェクション)

トランスファ成形と同じく、可塑化の過程を別に行い、賦形と硬化とを金型内で行う方法であるが、成形材料を連続的に可塑化させることが出来るので、製品を大量生産することが出来る。

主に熱可塑性樹脂の成形に用いられてきたが最近では、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂ジアリルフタレートなどにも用いられるようになった。

 

④押出し成形法

ホッパから投入された成形材料をスクリューによって加熱シリンダー中に押し込み、可塑化させて、シリンダーの先端に取り付けられたダイから押出す成形法であって、ダイの形に賦形される。

主に熱可塑性樹脂の開いた、波板、パイプなどの成形に用いられる。

 

⑤ブロー成形法

金型に挟み込んだプラスチック溶融体(パソリン)に空気を吹き込んで中空品を得る成形法。各種ボトルの成形に用いられる。

 

⑥積層成形法

薄いシート状にした成形材料を一定寸法に切断し必要数量を重ね合わせて、鋼板間にはさみ、熱と圧力をかけて、可塑化、賦形、硬化を同時に行い積層品を製造する成形法である。熱硬化性、熱可塑性どちらの成形材料にも用いられるが、熱硬化性樹脂の場合は、一般に紙、布、アスベストなどに含浸させてシートを作る。

 

⑦注型法(キャスティング)

液状の成形材料を適当な型に流し込み、圧力をかけないで硬化させる成形法で、熱硬化性では液状の初期縮合物を、熱可塑性樹脂では溶融体や液状モノマーが用いられる。熱硬化性樹脂ではエポキシ樹脂、熱可塑性樹脂ではメタクリル樹脂、スチロール樹脂などに用いられる。

 

⑧スラッシュ成形法

ペースト状にしたプラスチックを金型に注入し外部から加熱して型に直接触れている部分のみをゲル化させ中空品を得る成形法。

玩具、人形、造花などの成形に用いられる。

 

二次成形

①冷間加工法

プラスチックを加熱せず室温で行う折り曲げなどの加工法。

ポリカ折半が代表的な加工例

 

真空成型法

熱可塑性樹脂版をクランプ金枠にはさみ、ヒーターで加熱軟化させた後、あらかじめ型のコーナーに真空孔を設けた雄型、また雌型を突き上げて真空吸引し大気圧シートを型に密着させた後、冷却硬化して成形品を得る方法、又よりシャープな成形品を得るため一つは、圧縮空気を送り込む圧空成形法が用いられる。

 

③機械加工

旋盤などの加工機械を用いプラスチックの板・丸棒等に孔削りなどを行う切削加工法

 

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